support moteur hornet 600 casser

Une petite finition à la lime et papiers de verre un coup de barbouille et on y verra que dalle.

Je croise les doigts pour toi!

beau tafff petit coup de peinture noir !!!!!

froggyfr99 a écrit:Photo ! Photo !!!
Jamais vu une soudure sur de la fonte d'alu.
Pis adresse aussi, ça peut servir.

La fonte d'alu n'existe pas, c'est une appellation commerciale de l'alu.

Ah ben merci du renseignement.
C'est quoi l'appelation technique alors ?

Alliage d'aluminium
Si on veut chipoter on peut parler d'alliage d'aluminium pour fonderie en ce qui concerne les plus optimisés pour la fonderie, mais la fonte d'alu est un abus de langage.

Pour ceux qui se poseraient la question, le terme fonte d'aluminium vient de l'analogie avec la fonte, la vraie. La fonte est un métal ferreux très fortement carboné (un peu comme l'acier mais avec plus de carbone) qui est très utilisé en fonderie parce qu'il se moule très bien (contrairement à l'acier). Comme les pièces en alu peuvent aussi être obtenue en fonderie, les alliages utilisés à cette fin ont été appelés fonte malgré le fait qu'ils ne contiennent ni fer ni carbone.

Voilà pour la petite histoire, la semaine prochaine on parlera de traitement thermique et on essaiera de comprendre pourquoi la fixation du frelon est devenue marron suite à la réparation :p

Non de Zeus, on en a choppé un qui touche sa bille en métalurgie.
Faut le garder aussi, lui !

C'était un sacré morceau pendant mes études.

Bon, je suis au taff là. mais on n'a pas fini de causer tous les deux...

Je m'invite !

Moi je croyais que l'alliage utiliser pour les moteurs s'appelait "zamac" désoler pour l'orthographe qui n'ait sûrement pas bonne.

Le zamac était une belle saloperie qu'on n'utilise heureusement plus. C'était une spécialité de Friedel Mûnch pour construire ses brontosaures.

c'est un métal qui casse facilement non !!!!!

Il veillit très mal effectivement.
Martin pourra confirmer. C'était un alliage d'aluminium si je me souviens bien.

Pour Info : 

Le zamak est un alliage de zinc, d'aluminium et de magnésium et parfois de cuivre. Son nom est un acronyme des noms allemands des métaux qui le composent :Zink (zinc), Aluminium, Magnesium (magnésium) et Kupfer (cuivre) .
En français on écrit zamac (puisque Kupfer se traduit par Cuivre).
Les proportions moyennes pour la réalisation de l'alliage sont 95 % de zinc, 4 % d'aluminium, 1 % de cuivre et environ 0,03 % de magnésium. Son point de fusion est à environ 400 °C. C'est un alliage facile à travailler, il est idéal pour le moulage sous pression car il a une très bonne fluidité. Il est plus résistant que la plupart des plastiques, mais moins que les alliages ferreux.
Il est utilisé dans l'automobile, la petite construction mécanique ainsi que la ferronnerie d'intérieur (ensemble de poignée de porte). Dans l'industrie du jouet (chenilles de tanks de Solido/Verem) et de la bibeloterie, il a été très largement employé mais a été souvent remplacé par le plastique.
Il offre une bonne résistance à l'essence de pétrole, l'huile moteur, aux alcools et au trichloréthylène.
Il est sujet à l'oxydation (rouille blanche). Il est donc souvent utilisé dans l'industrie avec un traitement de surface anti-corrosion (chromatation, nickelage,etc). Il est possible de le chromer par électrolyse de cuivre, nickel puis chrome. Il est également possible de le laquer en montant les pièces à des températures comprises entre 180 à 200 °C. Sans traitement convenable il perd de sa résistance et finit par rompre relativement rapidement en cas de contrainte régulière surtout en milieux humide comme par exemple pour les fixations de lunettes de WC ou il est aujourd'hui utilisé de manière quasi hégémonique quand il s'agit de modèles de fixations métallique.
Si le zinc utilisé a trop d'impuretés, il peut s'altérer avec le temps. Le zamak des années 1950 tombe fréquemment en poussière : on parle de la peste du zinc.
Le zamak se reconnaît facilement : il écrit sur le papier.

Merci Dameliot !

 

De rien mister

Ebé voilà, plus rien à confirmer.
Mais de toute façon, les températures limite d'utilisation (~200°C) et de fusion (350-400°C) le rendent inutilisable dans les moteurs modernes.
Donc réservé aux jouets et bibelots qui ne supportent aucune contraintes.

Vous êtes des têtes   ou alors merci wiki   et la bible des ferrailleur ...moi le seul métal que je connaisse par coeur c'est la fonte du radiateur tout au fond de la classe.

wiki mister mico

J me disais aussi...

arffffff grillé en flag

Sur les Münch, le zamac était utilisé sur les tambours de frein et quelques autres pieces (je ne me souviens plus lesquelles). Comme en plus ces bécanes étaient fabriquées selon les désirs du client, il n'y en a pratiquement pas deux pareilles.
Donc si on résume: c'est cher, pas standard et ça tombe en morceau. Une vraie saloperie de vieillerie.
Pour le prix je préfère cent fois une copie de Manx.

Rien de glorieux, mais il manquait ça quand même   

http://fr.wikipedia.org/wiki/M%C3%BCnch_(entreprise)

Je comprends mieux Froggy, pourquoi tu parlais de brontosaures, rien qu'à lire le nom de la 1ère Münch   

truc de ouff